Как известно, механические колебания устройств снижают их долговечность, надежность и точность. При этом данные, полученные при измерении вибраций по опорах подшипников, являются отличным источником информации, поскольку техническое состояние устройства и качество его изготовления можно оценить на основе анализа вибрации.
Диагностика сигналов вибрации позволяет выявить самые слабые звенья, которые чаще всего вызывают отказы машин. Основная информация снимается с подшипниковых узлов и именно они должны особенно контролироваться и подвергаться измерениям вибрации во избежание отказов не только самих подшипников, как узла воспринимающего все вредные факторы в агрегате, но и остальных узлов агрегата (редукторы, муфтовые и ременные соединения, крыльчатки, электродвигатели и т.д.).
К сожалению, срок службы подшипников непостоянен, на него влияет множество факторов, таких как:
Дефекты монтажа;
Некачественные комплектующие;
Дисбаланс исполнительного органа (крыльчатка);
Аэродинамические/гидродинамические силы;
Электромагнитные силы;
Некачественная смазка и загрязнения;
Расцентровка муфтового или ременного (цепного) соединения;
Вибрация от иного технологического оборудования;
Диагностика с помощью измерения вибрации позволяет определить причину повышенной вибрации на подшипниковых корпусах. Во многих случаях, несмотря на относительно короткое время эксплуатации, состояние подшипника может привести к выходу оборудования из строя, т.к. именно подшипник воспринимает на себе все источники вибрации в агрегате и с его состоянием связан срок работы агрегата.
С другой стороны, исследования показывают, что до 35% подшипников качения заменяются слишком рано, потому что их фактическое техническое состояние по итогу оказывается достаточным для дальнейшей эксплуатации. В обоих случаях значительно увеличиваются эксплуатационные расходы устройств, которые можно избежать, используя регулярный мониторинг уровня вибрации и анализ спектров.
ЗОНА 1 - зона приработки нового узла, подшипника.
ЗОНА 2 - зона нормально эксплуатации.
ЗОНА 3 - преждевременная замена или ремонт оборудования, характерно для метода ППР.
ЗОНА 4 - зона зарождения и развития дефектов в узлах, время для осуществления ремонта или замены поврежденных (изношенных) узлов и деталей.
ЗОНА 5 - зона лавинообразного, неконтролируемого и не прогнозируемого разрушения.
Считается, что с помощью вибродиагностики вы можете получить больше информации о фактическом состоянии машины по сравнению с другими методами диагностики. Многолетний опыт анализа вибрации показал, что регулярно отслеживаемые параметры вибрации узлов оборудования являются самым надежным носителем информации о техническом состоянии машины, при этом это один из методов неразрушающего контроля!
Использование вибродиагностики дает множество преимуществ, но наиболее важными с промышленной точки зрения являются экономический эффект и надежность и долговечность работы оборудования. Выполняя периодические измерения вибрации, вы можете значительно сократить расходы, связанные с ремонтом оборудования и заменой подшипников. Более того, анализ вибрации позволяет диагностировать причины неправильной работы устройства, обнаруживая несоосность, недостаточную смазку, электромагнитные силы, кавитацию и динамический дисбаланс. Обнаружение таких нежелательных состояний на этапе их зарождения и их своевременное устранение напрямую влияет на количество необходимых ремонтов того или иного устройства, значительно снижая его эксплуатационные расходы.
По сравнению с ППР, планирование на основе фактического технического состояния, определенного с помощью диагностики машины, позволяет сократить время простоя машины почти вдвое, что напрямую влияет на рентабельность устройства на предприятии. В конечном итоге предприятие достигает следующих важнейших достижений:
Увеличение межремонтного периода;
Ремонт именно тех узлов и деталей, которые в этом нуждаются;
Значительное снижение вероятности аварийной остановки оборудования и внеплановых ремонтов;
Общее увеличение срока службы всех узлов оборудования;
Экономия средств предприятия!